Cấp độ 1: Nền tảng{1}}Đánh giá toàn diện và Bảo trì chuyên sâu-
Điều này đóng vai trò là nền tảng của mọi cải tiến, nhằm khôi phục thiết bị về tình trạng cơ học tối ưu.
1. Kiểm tra và sửa chữa các bộ phận cốt lõi: Độ mòn của vít và thùng ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả hóa dẻo và trộn, dẫn đến sản lượng giảm và chất lượng sản phẩm không đồng đều.
Đo độ mòn: Định kỳ tháo vít và sử dụng micromet để đo đường kính ngoài của ren. Nếu độ mòn vượt quá 0,5 mm hoặc nếu độ lệch độ tròn của lỗ nòng vượt quá 0,1 mm thì cần phải sửa chữa hoặc thay thế.
Sửa chữa chuyên nghiệp: Có thể sửa chữa các vít bị mài mòn nhẹ bằng cách phun plasma (hợp kim cứng WC{0}}Co) hoặc bọc laze; thành trong của thùng phải được mài giũa để khôi phục lại bề mặt hoàn thiện.
2. Bảo trì hệ thống truyền động:
Bôi trơn vòng bi: Thường xuyên bôi mỡ hoặc dầu vào vòng bi để tránh hư hỏng hoặc tăng nhiệt độ quá mức do bôi trơn không đủ.
Thay dầu hộp số: Thường xuyên thay dầu bôi trơn hộp số và loại bỏ các tạp chất như mạt kim loại.
Kiểm tra động cơ: Kiểm tra độ mòn của chổi than trên động cơ DC dẫn động trục vít và thường xuyên đo điện trở của động cơ.
3. Kiểm tra hệ thống sưởi và làm mát: Kiểm soát nhiệt độ không chính xác là nguyên nhân phổ biến gây ra các vấn đề về chất lượng sản phẩm.
Hiệu chỉnh nhiệt độ: Sử dụng đồng hồ vạn năng để kiểm tra điện trở cách điện của cuộn dây đốt nóng và thường xuyên hiệu chỉnh cặp nhiệt điện và bộ điều khiển nhiệt độ để đảm bảo nhiệt độ thực tế khớp với điểm đặt.
Vệ sinh hệ thống nước làm mát: Định kỳ xả các kênh nước làm mát bằng dung dịch axit để loại bỏ cặn. Đồng thời kiểm tra và vệ sinh két nước làm mát để duy trì chất lượng nước.
Ngăn ngừa rò rỉ: Định kỳ kiểm tra đường ống nước làm mát để ngăn ngừa tai nạn điện do rò rỉ do ăn mòn.
4. Thắt chặt và làm sạch:
Siết chặt định kỳ: Tiến hành kiểm tra toàn diện và siết chặt tất cả các bu lông tại các mối nối thùng, bộ phận làm nóng, chân đế và các vị trí khác một cách thường xuyên (khuyến nghị sau mỗi 2.000–3.000 giờ hoạt động).
Vệ sinh định kỳ: Thực hiện vệ sinh hàng ngày và thiết lập các quy trình vệ sinh máy được tiêu chuẩn hóa để ngăn chặn-sự lây nhiễm chéo giữa các vật liệu khác nhau hoặc sự tích tụ cặn cacbon hóa.
Giai đoạn 2: Nâng cấp-Sửa đổi có mục tiêu để nâng cao hiệu suất chính
Khi thiết bị đã được khôi phục về tình trạng hoạt động tốt, việc nâng cấp có mục tiêu có thể dẫn đến sự cải thiện đáng kể về hiệu suất.
1. Lắp gioăng cách nhiệt: Nước làm mát ở phần cấp liệu có thể gây thất thoát nhiệt, ảnh hưởng đến khả năng làm nóng của thùng. Nên lắp 1–2 miếng đệm cách nhiệt (dày 1 mm) giữa phần cấp liệu và mặt bích thùng và thay thế chúng thường xuyên.
2. Nâng cấp hệ thống làm mát: Để nâng cao hiệu quả làm mát, hãy nâng cấp hệ thống làm mát lên phiên bản áp suất-cao, tăng áp suất cấp nước từ tiêu chuẩn 20–60 PSI lên khoảng 120 PSI. Điều này tạo ra sự nhiễu loạn, cải thiện đáng kể hiệu suất trao đổi nhiệt.
3. Tối ưu hóa việc cho ăn và thông hơi:
Cấp liệu đồng đều: Đối với các loại bột dễ bị kết dính, hãy sử dụng kết hợp "bộ nạp cưỡng bức + phễu rung" để đảm bảo xả liên tục và ổn định.
Giảm thiểu rơi tự do-: Rút ngắn khoảng cách giữa khay nạp và cổng nạp bên cạnh càng nhiều càng tốt để ngăn chặn sự "thông khí" của vật liệu rời trong quá trình rơi tự do.
Trộn cải tiến: Sử dụng máy trộn được thiết kế để ngăn chặn sự hóa lỏng.
Tiếp đất tĩnh điện: Phễu tiếp đất, máng trượt và các bộ phận khác để ngăn chặn lực hút tĩnh điện và sự kết tụ bột.
Thông gió thích hợp: Lắp đặt một lỗ thông hơi ở phía trên cổng cấp liệu bên cạnh để cho phép không khí thoát ra ngoài, tránh cản trở quá trình cấp liệu.
Giới thiệu Máy bơm nóng chảy: Việc thêm máy bơm nóng chảy sau phần tạo-áp suất của máy đùn có thể cải thiện đáng kể chất lượng sản phẩm, ổn định áp suất ép đùn và giảm hao mòn máy.
Giai đoạn 3: Tối ưu hóa-Kiểm soát chính xác các thông số vận hành
Sau khi thiết bị đã ổn định, các thông số quy trình chính xác là điều cần thiết để tạo ra-sản phẩm chất lượng cao.
1. Kiểm soát nhiệt độ: Trong quá trình ép đùn trục vít đôi{1}}, sự gia tăng nhiệt độ vật liệu chủ yếu là do dẫn nhiệt từ thành thùng và tản nhiệt do tổn thất nhớt do cắt vật liệu.
Kiểm soát phân đoạn: Đặt nhiệt độ cho từng phần của thùng theo yêu cầu của quy trình và đảm bảo rằng dao động nhiệt độ thực tế được giữ trong phạm vi ±3 độ.
Các biện pháp chống{0}}cacbon hóa: Để ngăn chặn sự xuống cấp và ố vàng của vật liệu, hãy hiệu chỉnh cặp nhiệt điện để tránh hiện tượng quá nhiệt cục bộ và vệ sinh kỹ máy bằng các vật liệu như PP hoặc HDPE trước khi tắt máy hoặc thay đổi vật liệu.
2. Phù hợp tốc độ tiến dao và tốc độ trục vít: Dòng điện động cơ chính cao bất thường thường liên quan đến tốc độ tiến dao quá mức. Trong phạm vi mô-men xoắn định mức của thiết bị, hãy xác định mức cân bằng tối ưu giữa tốc độ tiến dao và tốc độ trục vít để ổn định dòng điện động cơ chính ở mức 60%–80% giá trị định mức.
3. Kiểm soát khử khí chân không: Nếu vật liệu thoát ra khỏi cổng chân không, điều đó thường cho thấy áp suất tích tụ không đủ trong phần khử khí.
Đảm bảo độ chân không: Kiểm tra bơm chân không thường xuyên để đảm bảo độ chân không đạt -0,08 MPa trở lên.
Thiết lập một bể tan chảy kín: Lắp các sợi đảo ngược hoặc khối nhào trước cổng thông hơi để tạo thành một lớp đệm nóng chảy hiệu quả.
-sấy khô nguyên liệu thô: Đối với các vật liệu hút ẩm như PA6, hãy sấy khô chúng ở nhiệt độ 120 độ trong 4 giờ để đảm bảo độ ẩm dưới 0,2%, từ đó ngăn chặn sự gia tăng đột ngột của các chất dễ bay hơi.
Cấp độ 4: Thiết kế-Tối ưu hóa cấu hình trục vít và thiết kế quy trình
Đây là chìa khóa để phát huy hết tiềm năng của thiết bị và đáp ứng các yêu cầu xử lý cụ thể của vật liệu.
1. Thiết kế phần cấp liệu: Khi xử lý các vật liệu rời, có thể sử dụng các bộ phận truyền tải bước-lớn bên dưới đầu vào cấp liệu để cung cấp khối lượng tự do cao và đảm bảo nguyên liệu đi vào trơn tru.
2. Thiết kế phần nấu chảy: Việc sử dụng thích hợp các bộ phận như khối nhào hẹp có thể nhanh chóng nâng nhiệt độ của vật liệu lên phạm vi nóng chảy thông qua tác động cắt.
3. Thiết kế khu vực trộn:
Quá trình trộn trong-máy đùn trục vít đôi chịu ảnh hưởng của cả hiệu ứng cắt và kéo và hiệu quả trộn của nó có thể được định lượng bằng cách sử dụng "chỉ số trộn".
Để đạt được sự trộn đều, loại, số lượng và cách sắp xếp các bộ phận như khối nhào và đĩa răng phải được tối ưu hóa.
4. Thiết kế phần thông gió: Để loại bỏ các chất dễ bay hơi một cách hiệu quả, có thể lắp đặt các phần tử có ren-đảo ngược hoặc các khối nhào trộn quay-ngược lại phía thượng nguồn của cổng thông hơi để tạo ra một bể tan chảy kín và cải thiện hiệu quả khử khí.
5. Thiết kế phần đo lường và xây dựng: Để thiết lập áp suất đầu khuôn ổn định, các phần tử vít bước-nhỏ thường được sử dụng với độ sâu của rãnh vít giảm dần. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng phần tích tụ-quá dài có thể khiến nhiệt độ vật liệu tăng quá cao.